Wenn wir über Industrie 4.0 – die digitale Transformation – sprechen, dreht sich das Gespräch oft um Maschinen, Sensoren und Daten. Wir stellen uns autonome Roboter und künstliche Intelligenz vor, die jeden Schritt der Produktion optimieren.
Doch aufgrund meiner Erfahrungen aus der engen Zusammenarbeit mit großen Fertigungsbetrieben habe ich festgestellt, dass die wichtigste – und oft übersehene – Säule dieser Transformation nicht die Hardware ist, sondern die Menschen. Die wahre Revolution beginnt erst, wenn wir einen effizienten digitalen Arbeitsplatz für die Mitarbeiter in der Produktion schaffen.
Die Begeisterung rund um Industrie 4.0 ist berechtigt. Prognosen zufolge könnte der brasilianische Markt bis 2028 ein Volumen von 5,62 Milliarden US-Dollar erreichen, bei einer jährlichen Wachstumsrate von 21 %. Allerdings macht Lateinamerika laut der Agência de Notícias da Indústria derzeit nur 7,2 % des Weltmarktes aus. Dies offenbart ein enormes Potenzial, ist aber auch eine Warnung: Um diese Chance zu nutzen, müssen Unternehmen die richtige Strategie verfolgen. Und diese Strategie beginnt unweigerlich damit, die Belegschaft zu befähigen und zu vernetzen.
Das Modernisierungsparadoxon
Was ich oft beobachte, ist ein Paradoxon: Unternehmen investieren massiv in moderne Maschinen, verlassen sich aber weiterhin auf fragmentierte, reaktive IT-Supportstrukturen. Das Ergebnis ist eine Komplexität, die die Produktivität untergräbt. Wenn kritische Anlagen ausfallen, muss sofort eingegriffen werden, doch das Nebeneinander von Altsystemen und neuen Systemen macht die Diagnose langsam und schwierig. Die Eröffnung eines neuen Werks vervielfacht diese Komplexität, und die Dynamik des „Weiterreichens von Problemen“ zwischen den Supportteams zehrt an der Produktivität. Jede Minute Ausfallzeit bedeutet finanziellen Verlust und einen Rückgang der Wettbewerbsfähigkeit.
Genau aus diesem Grund wird die Modernisierung des digitalen Arbeitsplatzes zur Grundlage für den Erfolg. Bevor wir Maschinen über das IoT miteinander vernetzen, müssen wir zunächst sicherstellen, dass die Menschen, die sie bedienen, nahtlos mit agilen, intelligenten Unterstützungssystemen verbunden sind.
Aufbau der vernetzten Fabrik
Stellen Sie sich eine Produktionsstätte vor, in der ein Mitarbeiter ein Problem über ein einheitliches System meldet. Sofort analysiert der Service Desk, der mit einem Network Operations Center NOC) vernetzt ist, das Problem – ohne Weiterleitung oder Schuldzuweisungen. Ist ein Einsatz vor Ort erforderlich, Field Services mit optimierten Routen und der vollständigen Gerätehistorie im Hintergrund entsandt. Die Fehlerbehebung wird von reaktiv zu proaktiv.
Dieser integrierte Ansatz setzt neue Maßstäbe. Die Prozessautomatisierung, die einst als futuristisch galt, lässt sich nun in der Qualitätskontrolle und -überwachung einsetzen, wodurch Ausschuss reduziert und die Einhaltung strenger Industriestandards gewährleistet wird. Der Support wird flexibel und kann mehrere Standorte gleichermaßen effizient betreuen, wobei lokales Fachwissen mit zentraler Aufsicht kombiniert wird. Das direkte Ergebnis: eine deutliche Reduzierung der Ausfallzeiten und eine Steigerung der Produktionsproduktivität.
Erfolgsmessung neu überdenken
Der tiefgreifendste Wandel, für den ich mich einsetze, betrifft jedoch die Denkweise: Erfolg muss über technische Kennzahlen hinausgehen. Deshalb betone ich den Übergang von traditionellen Service Level Agreements (SLAs), die sich auf Reaktionszeiten konzentrieren, hin zu Experience Level Agreements (XLAs). Was wirklich zählt, ist nicht, ob ein Ticket innerhalb eines festgelegten Zeitrahmens geschlossen wurde, sondern ob die Erfahrung des Anwenders reibungslos verlief, ob er sich unterstützt fühlte und ob er schnell wieder produktiv arbeiten konnte. XLAs messen den Erfolg aus der Perspektive derjenigen, die am wichtigsten sind: der Endanwender.
Den Menschen in den Center Industrie 4.0 stellen: digitale Transformation
Letztendlich dreht sich bei Industrie 4.0 zwar um Technologie, das Internet der Dinge und Daten. Doch die Grundlage bildet der Mensch. Eine wirklich vernetzte Fertigung ist eine, in der jeder Mitarbeiter über die Werkzeuge und die Unterstützung verfügt, um das volle Potenzial der ihm zur Verfügung stehenden Technologie auszuschöpfen.
Die digitale Transformation in der Fertigung beginnt nicht mit dem Kauf des nächsten Roboters. Sie beginnt damit, sicherzustellen, dass die Person, die daneben steht, vollständig eingebunden, befähigt und produktiv ist.
